《现场精细化管理改善与提升》参与目的
Ø 理解现场管理的整体系统认知；
Ø 建立正确的工作、改善思路和逻辑；
Ø 理解并能识别现场改善机会；
Ø 掌握对应质量、成本、交期、安全的基本改善工具和方法。
《现场精细化管理改善与提升》参与对象
生产、运营、品质、仓储物流、工艺技术、改善等部门管理人员，订单实现流程所涉相关部门管理人员
《现场精细化管理改善与提升》课程大纲
课程背景：
市场竞争日趋激烈，高度同质化竞争中要想胜出殊为不易。然而现场即是市场，制造现场管理是生产运营系统的关键一环，其精细化管理改善提升是企业竞争制胜的要素之一。
本课程可结合参训学员行业特点进行调整，核心目标是帮助学员建立科学的现场管理知识体系、掌握现场管理的重要工具与方法，以提高现场管理整体水平。
课程目标：
Ø 理解现场管理的整体系统认知；
Ø 建立正确的工作、改善思路和逻辑；
Ø 理解并能识别现场改善机会；
Ø 掌握对应质量、成本、交期、安全的基本改善工具和方法。
参训对象：
生产、运营、品质、仓储物流、工艺技术、改善等部门管理人员，订单实现流程所涉相关部门管理人员
授课形式：
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。
课程大纲：
1 破冰
1.1 团队组建
1.2 针对课程提出小组问题
2 精细化管理的必要性
2.1 精细化管理概述
2.1.1 从规范化到精细化的必要性
2.1.2 精细化管理的重要逻辑
2.1.3 PDCA-SDCA
2.1.4 “三现”主义
2.1.5 数据量化
2.1.6 全员参与
ü 案例分享：标准化、“三现”、量化管理、全员参与
2.2 现场精细化体系的构建
2.2.1 现场管理之屋
2.2.2 4M：人、机、料、法
2.2.3 六大指标：PQCDSM
2.2.4 七大浪费
ü 课堂练习：识别视频中的七大浪费
2.2.5 全面拉动系统图
3 制造现场精细化管理推进方法
3.1 5S管理
3.1.1 正确认识5S
ü 小游戏：为什么需要5S？
ü 案例分享：运用5S管理发现交付异常
3.1.2 走出5S认识的误区
3.1.3 5S各个S的方法要点
3.1.4 5S管理如何量化？
3.2 目视化管理
3.2.1 什么是目视管理？
3.2.2 目视管理的不同层次
ü 案例练习：目视管理降低作业难度
3.2.3 各层次目视管理工具认知
ü 案例分享：目视管理实例
3.3 “零缺陷”——POKAYOKE（防错法）与自働化
3.3.1 工序内打造品质
3.3.2 POKAYOKE是质量利器
3.3.3 防错十大原理
ü 案例分享：作业和流程中的防错运用
3.3.4 自働化
3.3.5 搬运的自働化
3.3.6 机械加工的自働化
3.3.7 手工作业的自働化
ü 案例分享：丰田的自働化
3.3.8 自工序完结的理念与实践
3.4 “零事故” ——安全管理
3.4.1 灾害发生机理
3.4.2 安全管理的三原则
3.4.3 “惊吓事件”记录法
3.4.4 危险预知训练（KYT）活动
3.4.5 KYT讨论分析四步法
ü 小组练习：识别视频中的危险因素
3.4.6 安全体感道场
3.5 “零故障”—— 设备管理
3.5.1 故障发生的机理
3.5.2 “零故障”的对策
3.5.3 自主保全6步法
ü 案例分享：OPL、C/F及改善活动
3.5.4 设备综合效率（OEE）
3.5.5 OEE管理的核心是问题改善
3.5.6 6大LOSS改善分析
ü 案例分享：生产线工时改善分析对策
ü 案例分享：SMED改善实施
3.6 标准作业管理
3.6.1 什么是标准作业？
3.6.2 标准作业三要素
ü 视频案例：单件流与标准作业
3.6.3 标准作业的6份帐票
3.6.4 标准作业的前提是什么？
3.6.5 工作改善的应用
3.6.6 标准作业的实施条件
ü 课堂练习：不花钱的改善做起，将效率提高50%
4 课程总结
5 Q&A
讲师介绍
陈老师
